Решение для получения топливной фракции дизельного диапазона из отработанного масла
Решение для получения топливной фракции дизельного диапазона из отработанного масла должно проектироваться исходя из фактического сырья, требуемой производительности, предполагаемого применения продукта, местных требований к топливу, пределов выбросов и условий площадки. До выбора процесса необходимы испытание репрезентативной пробы масла и письменная спецификация продукта. Дистилляция может получить фракцию дизельного диапазона, но сама по себе не гарантирует соответствие EN 590, ASTM D975 или местным стандартам дорожного топлива.
1. Основа проекта и целевой продукт
В основе проектирования должны быть определены источники сырья, содержание воды и твердых частиц, плотность, вязкость, сера, металлы, зольность, диапазон дистилляции, суточная производительность, годовые часы работы и ожидаемая изменчивость. Целевой продукт должен различать промышленное топливо в диапазоне кипения дизельного топлива, компонент для смешения дорожного топлива и готовый дизельный продукт, поскольку каждый вариант требует разных стадий обработки, испытаний и юридического одобрения.
2. Конфигурация процесса
Типовая линия может включать прием и отбор проб, отстаивание, обезвоживание, фильтрацию, контролируемый нагрев, атмосферную или вакуумную дистилляцию, конденсацию фракций, дополнительную полировку и хранение готового продукта. Окончательная конфигурация зависит от лабораторных результатов. Неконденсируемый газ, технологическая вода, шлам и тяжелый остаток требуют определенных маршрутов сбора, обработки, повторного использования или лицензированной утилизации.
3. Мониторинг производства и прослеживаемость
Система управления может регистрировать партии сырья, температуры, давления, уровень вакуума, расход, уровни в резервуарах, потребление энергии, сигналы тревоги, события технического обслуживания и лабораторные результаты. Идентификация партии и разделение продуктовых резервуаров обеспечивают прослеживаемость от поступившего отработанного масла до каждой испытанной партии продукта.
4. Планирование производительности и графика
Номинальная производительность должна быть переведена в реалистичный годовой производственный план с учетом подготовки сырья, пуска и останова, очистки, технического обслуживания, смены продукта и изменчивости сырья. При определении размера всей установки необходимо учитывать вместимость резервуаров, частоту разгрузки, время лабораторного выпуска и отгрузку продукта.
5. Технологическая безопасность и управление сигналами тревоги
Проект безопасности должен учитывать высокую температуру, отклонения вакуума и давления, горючие пары, неисправности горелки или нагревателя, потерю охлаждения, отказ насоса, переполнение резервуара и аварийное отключение. Приоритеты сигнализации, блокировки, газообнаружение, противопожарная защита, вентиляция, заземление, рабочие процедуры и обучение операторов должны соответствовать применимым местным нормам и итоговому анализу опасностей процесса.
6. Управление энергией и инженерными ресурсами
В предложении должны быть указаны топливо, электроэнергия, охлаждающая вода, сжатый воздух, азот, трудовые ресурсы и другие инженерные потребности для заданного сырья и производительности. Учет по основному оборудованию и производственным партиям позволяет оператору отслеживать энергопотребление на тонну сырья и расследовать аномальный расход.
7. Оборудование, качество и экологический контроль
Проверка оборудования и профилактическое техническое обслуживание должны координироваться с приемкой сырья, отбором проб в процессе и испытаниями готового продукта. План качества должен содержать методы испытаний и пределы приемки для предполагаемого применения. Экологический план должен определять меры контроля паров, запаха, сточных вод, шлама, остатков, шума и аварийных выбросов, а не опираться на общую декларацию «без загрязнения».
8. Результаты проекта и ожидаемые преимущества
Полное предложение должно определять технологическую схему, материальный баланс, перечень оборудования, границы ответственности, планировку, график инженерных ресурсов, строительные и электротехнические требования, философию управления, объем безопасности, план по выбросам и остаткам, лабораторное оборудование, монтаж, пусконаладку, обучение, гарантию, запасные части и метод приемки производительности. Преимущества следует оценивать по проверенным выходам, стоимости соответствующего продукта, эксплуатационным затратам, экономии на разрешенной утилизации, времени готовности и совокупной стоимости установки, а не по общей оценке окупаемости.