Una solución de producción de diésel a partir de aceite usado debe diseñarse según la materia prima real, la capacidad necesaria, el uso previsto del producto, las normas locales de combustible, los límites de emisiones y las condiciones del emplazamiento. Antes de seleccionar el proceso se requieren ensayos con aceite representativo y una especificación escrita del producto. La destilación puede recuperar una fracción en el intervalo del diésel, pero no garantiza por sí sola el cumplimiento de EN 590, ASTM D975 ni de las normas locales para combustible de carretera.
1. Bases del proyecto y producto objetivo
La base de diseño debe definir las fuentes de materia prima, contenido de agua y sólidos, densidad, viscosidad, azufre, metales, cenizas, intervalo de destilación, capacidad diaria, horas anuales y variación prevista. El objetivo debe distinguir entre combustible industrial en el intervalo de ebullición del diésel, componente de mezcla para combustible vial y diésel terminado, ya que cada uno exige etapas, ensayos y autorizaciones legales diferentes.
2. Configuración del proceso
Una línea típica puede incluir recepción y muestreo, decantación, deshidratación, filtración, calentamiento controlado, destilación atmosférica o al vacío, condensación de fracciones, acabado opcional y almacenamiento del producto. La configuración final depende de los resultados de laboratorio. El gas no condensable, el agua de proceso, los lodos y el residuo pesado requieren rutas definidas de recogida, tratamiento, reutilización o eliminación autorizada.
3. Supervisión y trazabilidad de la producción
El sistema de control puede registrar lotes de alimentación, temperaturas, presiones, nivel de vacío, caudal, niveles de tanques, consumo de energía, alarmas, mantenimiento y resultados de laboratorio. La identificación de lotes y la segregación de tanques permiten rastrear el aceite usado recibido hasta cada lote de producto ensayado.
4. Planificación de capacidad y programación
La capacidad nominal debe convertirse en un plan anual realista que contemple preparación de la alimentación, arranque y parada, limpieza, mantenimiento, cambio de producto y variación de la materia prima. La capacidad de tanques, frecuencia de descarga, tiempo de liberación del laboratorio y expedición deben incluirse al dimensionar la instalación completa.
5. Seguridad de proceso y gestión de alarmas
El diseño de seguridad debe contemplar alta temperatura, desviaciones de vacío y presión, vapor inflamable, fallos del quemador o calentador, pérdida de refrigeración, fallo de bomba, sobrellenado y parada de emergencia. Las prioridades de alarma, enclavamientos, detección de gas, protección contra incendios, ventilación, puesta a tierra, procedimientos y formación deben cumplir los códigos locales y la revisión final de riesgos del proceso.
6. Gestión de energía y servicios
La propuesta debe indicar combustible, electricidad, agua de refrigeración, aire comprimido, nitrógeno, mano de obra y otros servicios para la materia prima y capacidad especificadas. La medición por equipo principal y lote permite controlar la energía por tonelada de alimentación e investigar consumos anormales.
7. Control de equipos, calidad y medio ambiente
La inspección y el mantenimiento preventivo deben coordinarse con la aceptación de materia prima, el muestreo en proceso y los ensayos finales. El plan de calidad debe enumerar métodos y límites de aceptación para el uso previsto. El plan ambiental debe definir controles de vapor, olor, aguas residuales, lodos, residuos, ruido y vertidos accidentales en lugar de depender de una afirmación genérica de «sin contaminación».
8. Entregables del proyecto y beneficios previstos
Una oferta completa debe identificar diagrama de proceso, balance de masa, lista de equipos, límites de suministro, distribución, servicios, requisitos civiles y eléctricos, filosofía de control, seguridad, plan de emisiones y residuos, laboratorio, instalación, puesta en marcha, formación, garantía, repuestos y método de aceptación del rendimiento. Los beneficios deben evaluarse mediante rendimientos ensayados, valor del producto conforme, coste operativo, ahorro autorizado de eliminación, disponibilidad y coste total instalado, no con una estimación genérica de retorno.