1. Objetivos de diseño
Construir un sistema de producción inteligente en torno a seis dimensiones básicas: planificación y programación inteligente de la producción, producción colaborativa, interconexión de equipos, gestión de recursos, control de calidad y apoyo a la toma de decisiones. Realizar un control digital e inteligente de todo el proceso, desde el reciclaje de aceites residuales, el pretratamiento, el craqueo catalítico, la mezcla de refinado hasta las pruebas del producto acabado, y garantizar una alta eficiencia, una producción ecológica y el cumplimiento de la calidad del producto.
2.Arquitectura del sistema
Construir una arquitectura integrada de cinco niveles que incluya capas de percepción, transmisión, control, aplicación y toma de decisiones. Equipado con un sistema estándar de producción perfecto y un sistema de protección de la seguridad de la información, conecta toda la cadena de datos, desde la percepción del equipo inferior hasta el análisis de decisiones superior, y realiza una conexión sin fisuras de todos los sistemas y procesos de producción.
3.Control de la producción en todo el proceso
Realizar la supervisión visual y la interacción humano-ordenador de todo el proceso de producción de regeneración de aceites usados. Establecer una base de datos de producción, recopilar los parámetros del proceso, el estado del equipo, el consumo de material y los datos de calidad en tiempo real, y transmitirlos a los departamentos pertinentes para realizar el ajuste dinámico y la optimización del funcionamiento de la producción y el control de calidad.
4.Programación inteligente de la producción
Formular planes de producción en función del suministro de aceite usado, la capacidad de los equipos y los pedidos del mercado, descomponer las instrucciones de programación de forma inteligente. Seguir el progreso de la producción y el estado de los recursos en tiempo real, asignar recursos humanos, materiales y equipos de forma razonable y garantizar una producción estable y continua.
5.Gestión inteligente de alarmas
Establezca un sistema de alarma para parámetros de proceso anormales, funcionamiento de los equipos y calidad de las materias primas. Filtre automáticamente las alarmas no válidas, proporcione una guía rápida de funcionamiento a los operarios, analice estadísticamente los datos de las alarmas y mejore la estabilidad de la producción.
6.Gestión inteligente de la energía
Realice la medición en tiempo real de agua, electricidad, gas y otros medios energéticos, contabilice el consumo de energía por procesos y equipos, genere informes energéticos y realice análisis comparativos. Identifique los enlaces de alto consumo energético, emita alertas tempranas en caso de consumo anómalo y reduzca el consumo energético de los productos unitarios.
7.Gestión integrada de equipos y calidad
Realizar la gestión de todo el ciclo de vida de los equipos de producción, incluido el mantenimiento diario, la inspección inteligente y la alerta temprana de fallos, para mejorar la tasa de utilización de los equipos. Llevar a cabo un control de calidad completo, desde la inspección de materias primas y las pruebas de procesos intermedios hasta la detección de productos acabados, y realizar un seguimiento de los problemas de calidad.
8.Beneficios
Lograr un valor multidimensional que incluya la mejora de la eficiencia de la gestión, la optimización de los beneficios económicos y unos beneficios sociales positivos. Acortar los ciclos de I+D y producción, reducir los costes operativos y energéticos, mejorar la tasa de cualificación de los productos y la tasa de utilización de los equipos; aprovechar los recursos de aceites usados, reducir la contaminación ambiental y contribuir a la estrategia de doble carbono.