Guía de capacidad de las plantas de reciclaje de aceite usado de 5, 10 o 20 TPD
La selección de una planta de reciclaje de aceite usado de 5, 10 o 20 TPD parte de una base de diseño verificada, no solo de una etiqueta de capacidad. La disponibilidad de materia prima, el contenido de agua y sólidos, las horas de operación, el almacenamiento, los servicios auxiliares, la especificación del producto y las paradas previstas determinan la capacidad sostenible del sitio.
TPD significa toneladas de materia prima por día de funcionamiento. No se refiere a toneladas de gasóleo comercializable ni de aceite base recuperado. La oferta debe definir las condiciones de la materia prima, las horas diarias de funcionamiento, la base del ciclo de lotes y los criterios de aceptación en los que se basa la tasa indicada.
Consulte los equipos VBOLT para reciclar aceites usados y las rutas de proceso.
1. Definir el TPD antes de comparar la capacidad de la planta
Una tasa nominal debe indicar si se refiere a la materia prima húmeda o al aceite seco, a toneladas por 24 horas o a toneladas por turno, y a un funcionamiento por lotes o continuo. Asimismo, debe especificar la densidad de la materia prima, los límites de agua y sólidos, el tiempo de limpieza previsto, los tiempos de puesta en marcha y parada, los días de funcionamiento anuales y la disponibilidad prevista.
Una planta de 10 TPD que procesa aceite lubricante seco y filtrado no es equivalente a una planta de 10 TPD que recibe aceite mixto húmedo con alto contenido de lodos. Los procesos adicionales de sedimentación, filtración y deshidratación consumen tiempo y recursos, y generan agua separada y residuos. Por lo tanto, la capacidad nominal debe estar vinculada a un rango de alimentación definido.
2. Empiece por un suministro confirmado de materia prima
Utiliza los registros de recogida medidos en lugar de los picos puntuales. Analiza el volumen mensual por fuente, la variación estacional, los cargamentos rechazados, el tiempo de transporte y la proporción que cumple con las especificaciones de alimentación previstas. Los flujos desconocidos o incompatibles no deben contabilizarse como capacidad utilizable.
Prevea un margen operativo para interrupciones de recogida, análisis de materia prima, rotación de depósitos y mantenimiento. Una planta mayor que espera materia prima con frecuencia puede tener menor producción anual y mayor coste por tonelada comercializable que una planta menor abastecida con regularidad.
Antes de la clasificación definitiva, analice muestras representativas para determinar su contenido en agua, sedimentos, densidad, viscosidad, punto de inflamación, comportamiento en la destilación, cenizas, residuos de carbono, azufre, cloro y metales. El líquido refrigerante, el líquido de frenos, los disolventes, el aceite clorado, los materiales contaminados con PCB y los residuos peligrosos no identificados deben aislarse y gestionarse de acuerdo con la normativa aplicable.
3. Comparar 5 TPD, 10 TPD y 20 TPD como casos de diseño
| Caso nominal | Consecuencias típicas en el diseño | Aspectos que deben confirmarse |
|---|---|---|
| 5 TPD | Un menor volumen de material de alimentación y un tren de equipos más reducido pueden resultar adecuados para programas de recogida piloto o en fase de desarrollo. | Ciclo por lotes, alimentación mínima estable, personal, servicios auxiliares y espacio para futura ampliación. |
| 10 TPD | Un horario industrial habitual suele exigir una mayor rigurosidad en el almacenamiento, el pretratamiento, la refrigeración y la disciplina operativa. | Coherencia de las entradas de múltiples fuentes, renovación del contenido del depósito, ventanas de mantenimiento y extracción del producto. |
| 20 TPD | Una mayor capacidad diaria exige una logística madura, sistemas auxiliares de mayor tamaño y una gestión más completa de la planta. | Se han confirmado la alimentación anual, la tasa de descarga, los controles medioambientales, la redundancia y la demanda en las fases posteriores del proceso. |
Se trata de casos comparativos, no de recomendaciones automáticas. Un proyecto puede requerir una tasa intermedia, una ampliación por fases o módulos paralelos. La selección correcta depende del balance de materiales y del programa de funcionamiento.
4. Los cambios en la ruta del producto modifican la base de capacidad
La recuperación de fracciones de combustible y el re-refinado de aceites base son objetivos distintos. Una línea de destilación para fracciones de combustible industrial puede utilizar puntos de corte, pruebas de acabado y de liberación diferentes a los de una línea de aceites base diseñada en función de la viscosidad, el índice de viscosidad, la volatilidad, el azufre, el color y la estabilidad a la oxidación.
La expresión “aceite usado convertido en gasóleo” no garantiza que se trate de gasóleo para uso en carretera. Su uso en quemadores, calderas, motores, generadores, equipos marítimos o vehículos debe verificarse de acuerdo con la norma de combustible aplicable, la normativa local y los límites establecidos por el fabricante del equipo receptor.
Consulte los equipos de destilación de fracciones tipo diésel y su base de diseño.
Consulte los equipos de destilación de aceite base para una ruta específica de rerefinado.
5. La capacidad no equivale a la recuperación del producto
La recuperación de líquido comercializable varía con el agua, las fracciones ligeras, los lodos, el residuo no destilable, los puntos de corte y la especificación final. El balance preliminar debe separar materia prima húmeda, aceite seco, fracciones recuperadas, agua de proceso, gas no condensable y residuo pesado.
Cualquier estimación de recuperación debe indicar si abarca todo el condensado o solo el producto que cumple las especificaciones. Una garantía contractual requiere una materia prima representativa, un método de muestreo definido, condiciones de funcionamiento, puntos de corte del producto, métodos de laboratorio y criterios de aceptación.
6. El almacenamiento puede limitar la tasa real de plantación
Los depósitos de alimentación deben permitir la descarga, la separación, el muestreo, la sedimentación y servir como depósito tampón operativo práctico. Los depósitos de producto deben mantener separadas las distintas fracciones y el material que no cumple las especificaciones. También se requiere un almacenamiento específico para el agua separada y los residuos pesados.
La rotación de los depósitos debe simularse a lo largo de todo el ciclo. Una unidad de destilación puede tener capacidad de procesamiento disponible y, aun así, detenerse porque la materia prima está a la espera de los resultados de los análisis, un depósito de producto está lleno o no hay un receptor de residuos disponible.
7. Los servicios auxiliares deben corresponder a la capacidad elegida
La potencia de calefacción, la carga eléctrica, la demanda de agua de refrigeración, el aire comprimido, la capacidad de vacío y el nivel de drenaje dependen del diseño del proceso. La altitud del emplazamiento, la temperatura ambiente y la temperatura del agua de refrigeración también pueden influir en el dimensionamiento del condensador y del sistema de refrigeración.
- Tensión, frecuencia y carga eléctrica conectada disponibles
- Fuente de calor (combustible, vapor o aceite térmico) y carga nominal de diseño
- Caudal y temperatura del agua de refrigeración, y capacidad de la torre de refrigeración
- Aire comprimido, nitrógeno u otros gases de proceso
- Recogida, tratamiento y vertido autorizado de aguas de proceso
- Agua de extinción, acceso, ventilación y sistemas de emergencia
La propuesta debe indicar el consumo estimado de servicios auxiliares y su base de diseño. Si el sitio no puede suministrar la demanda necesaria con fiabilidad, la capacidad práctica quedará por debajo de la nominal.
8. La mano de obra, la automatización y el mantenimiento influyen en la disponibilidad
La selección de la capacidad debe incluir el plan de dotación de personal. Las operaciones por lotes, el cambio de depósito, la toma de muestras, la descarga de residuos, la sustitución de filtros, la limpieza y el mantenimiento preventivo requieren responsabilidades y plazos bien definidos.
Los controles mediante PLC, las alarmas, los enclavamientos y la parada de emergencia pueden mejorar la repetibilidad y el control de riesgos, pero la automatización no elimina la necesidad de contar con operadores cualificados. El proveedor debe definir el número de operadores por turno, el acceso para el mantenimiento, las piezas de recambio críticas, la formación y el apoyo durante la puesta en marcha.
9. El alcance en materia de seguridad y medio ambiente aumenta con el volumen de producción
Un diseño completo debe tener en cuenta los hidrocarburos calientes, el funcionamiento al vacío, los vapores inflamables, los gases no condensables, los gases de combustión, el agua de proceso, los filtros o adsorbentes usados y los residuos pesados. Los controles necesarios dependen del análisis de la materia prima, la clasificación de los equipos y las autorizaciones locales.
Los residuos pesados y el coque no deben considerarse inofensivos ni automáticamente aptos como combustible sólido. Cada flujo de residuos requiere una caracterización, un almacenamiento confinado y una vía autorizada de valorización o eliminación. El gas no condensable también requiere un sistema de ingeniería para su recuperación, tratamiento o combustión.
10. Evaluar la producción anual, no solo la potencia nominal diaria
La producción anual depende de los días de operación, la disponibilidad de materia prima, el ciclo por lotes, la limpieza, el mantenimiento preventivo, las paradas imprevistas y la proporción de producto que supera los ensayos de aceptación. Una cifra diaria sin estos supuestos puede sobrestimar la producción comercial.
Elabora un modelo mensual que incluya la materia prima entregada y aceptada, el ajuste de húmedo a seco, el balance de materiales estimado, las horas de funcionamiento programadas, las limitaciones de almacenamiento y el producto comercializable. De este modo, se podrán comparar los casos de 5, 10 y 20 TPD sobre una misma base.
11. Elaborar un modelo económico conservador del proyecto
El precio del equipo es solo una parte del coste del proyecto instalado. Incluya transporte, aduanas, obra civil, depósitos, tuberías, cableado, servicios auxiliares, protección contra incendios, laboratorio, instalación, puesta en marcha, formación y permisos locales.
El coste operativo debe incluir compra de materia prima, energía, mano de obra, consumibles, mantenimiento, ensayos de laboratorio, tratamiento de agua y residuos, transporte, impuestos y financiación. El valor del producto debe basarse en el mercado local y la especificación realmente aprobada. Un presupuesto de equipo no garantiza la rentabilidad.
12. Flujo de trabajo para la selección de la capacidad
- Mida el suministro utilizable de materia prima por fuente y por mes.
- Analizar muestras representativas y definir los materiales excluidos.
- Confirma el producto de destino, las especificaciones y el mercado al que va dirigido.
- Elabora un balance de materiales preliminar.
- Define el horario de funcionamiento, el tiempo de inactividad y la disponibilidad anual.
- Dimensione el almacenamiento, los servicios auxiliares, los sistemas de residuos y el personal.
- Compara el coste de instalación y los beneficios económicos anuales estimados de forma conservadora.
- Seleccione la capacidad y el plan de expansión que el sitio pueda sostener.
13. Información necesaria para una recomendación sobre la capacidad
- Tipo de aceite de alimentación, origen, método de recogida e informe de laboratorio
- Volumen utilizable de materia prima medido por día, mes y año
- Agua, sólidos y niveles de contaminantes conocidos
- Producto de destino, uso previsto y especificaciones requeridas
- Calendario operativo previsto y plan de expansión
- Terrenos disponibles, cisternas e instalaciones de descarga
- Electricidad, combustible de calentamiento, agua de refrigeración y otros servicios auxiliares
- Normativa sobre emisiones locales, incendios, equipos a presión y residuos
- Alcance requerido de la entrega, la instalación, la formación y la puesta en marcha
Si no se dispone de datos de muestras representativas, la primera recomendación deberá considerarse preliminar. Las especificaciones definitivas de dimensionamiento y rendimiento deberán establecerse tras los análisis de laboratorio y la confirmación de los límites del proyecto.
Preguntas frecuentes
¿Significa «10 TPD» 10 toneladas de gasóleo al día?
No. Normalmente describe una base de procesamiento de materia prima. El producto comercializable depende de la composición, el agua, los residuos, los puntos de corte, el tratamiento final y los resultados de los ensayos de aceptación.
¿Un nuevo proyecto debería empezar siempre con 5 TPD?
No es cierto que una tasa fija sea automáticamente más segura. Una línea piloto o de menor tamaño puede ser adecuada para una cadena de suministro incierta, pero la decisión debe basarse en el volumen de materia prima disponible, el calendario operativo, las limitaciones de la planta y el plan de expansión.
¿En qué casos es razonable una capacidad de 20 TPD?
Puede evaluarse cuando estén confirmados el suministro anual de materia prima, la descarga, el almacenamiento, los servicios auxiliares, el personal, los sistemas de residuos y la demanda del producto. No debe elegirse solo porque el coste cotizado por tonelada parezca menor.
¿Se puede aplicar la misma capacidad a los proyectos relacionados con el combustible y el aceite base?
La tasa nominal de alimentación puede ser similar, pero la ruta de proceso, los puntos de corte, el tratamiento final, los controles de laboratorio y la recuperación comercializable pueden diferir. La capacidad debe verificarse para la ruta de producto elegida.
¿Cuál es la mejor forma de comparar los presupuestos de los proveedores?
Entregue a cada proveedor el mismo análisis de materia prima, programa operativo, especificación del producto y límites de suministro. Compare balance de materiales, base de servicios auxiliares, depósitos, controles, sistemas ambientales, instalación, puesta en marcha, garantía y condiciones de aceptación.
